KANBAN e KANBAN Carrinho

“Controle Kanban é um método de operacionalizar o sistema de planejamento e controle puxado” (SLACK et al, 1996, p. 486).

Palavra de origem japonesa, Kanban significa cartão ou sinal. Muitas vezes denominado de “correia invisível”, que controla a transferência de material de uma operação para outra, ou de um fornecedor para um cliente. De forma simples, é usado por um estágio cliente para informar ao fornecedor de que mais componentes devem ser enviados.

O princípio do Kanban é um só: o recebimento do Kanban dispara o transporte, a produção ou o fornecimento de uma ou de um contentor padrão de unidades. Ele é o meio pelo qual o transporte, a produção ou o fornecimento é autorizado. Ele proporciona um método simples e transparente de solicitar material somente quando necessário e limita a quantidade de estoque que poderia se acumular entre as operações.

O primeiro ponto é definir que “Just-in-time” e Kanban não são sinônimos. “Just-in-time” é uma filosofia completa, enquanto que Kanban é uma técnica de “puxar”, sendo um dos elementos do JIT; o segundo ponto estabelece que o Kanban é uma das ações a ser implementada (MOURA, 2003, p. 15).

O KANBAN Carinho

Neste caso o próprio carrinho funciona como Kanban. Quando a quantidade de peças estiver reduzida a um determinado ponto de encomenda, a pessoa responsável pela montagem ou pela logística daquele componente leva o carrinho ao processo anterior para ser reabastecido. Para que isto ocorra são necessários pelo menos dois carrinhos para este componente. Um fica no posto onde é utilizado com a quantidade de peças suficientes até que o outro carro que será reabastecido retorne.

Também é possível combinar mais de um componente no mesmo carro, passando a se chamar de Carrinho Kit. O principal objetivo deste tipo de embalagem é a redução de área dos pontos de consumo, pois geralmente armazena itens de grande volume ou de grande consumo.

Uma das vantagens é a possibilidade de acondicionar vários itens no mesmo carrinho, permitindo retirar as embalagens exclusivas destes itens da linha deixando-as somente nos “pulmões” (gerando redução de área).

Neste caso, o abastecimento do carro carrinho Kit é feito nos “pulmões” (inventário dentro da fábrica, próximo ao processo que suprem), através da lista de sequenciamento da produção gerada pelo programa de sequenciamento. As listas de sequenciamento são geradas de acordo com a prioridade de manufatura baseada no PMP (plano mestre de produção).


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Fonte:

SLACK, Nigel et al. Administração da Produção. São Paulo, Atlas, 1996.

MOURA, Reinaldo A.. Kanban – A simplicidade do controle de produção. 6. ed. São Paulo, IMAM, 2003.

MATERIAL REQUIREMENTS PLANNING - MRP

Segundo Slack et al (1996), o Planejamento das Necessidades de Materiais (MRP) originou-se nos anos 60 e permite que as empresas calculem quantos materiais de determinado tipo são necessários e em que momento. É um sistema de empurrar a produção que se utiliza dos pedidos em carteira e das previsões de vendas geradas pelo PMP – Plano Mestre de Produção para fazer os cálculos das necessidades.

Portanto, o MRP decide quando cada item será necessário, de modo que possa comprar no momento correto. Em resumo, o MRP consulta a Carteira de Pedidos e as Previsões de Vendas no Programa Mestre de Produção, planeja as necessidades de materiais, gera a lista de materiais necessários e compara com os registros de estoque. Em cima disso, cria as ordens de compras e as ordens de trabalho para que tudo seja providenciado a tempo de entregar o pedido. O MRP não se preocupa com a quantidade de estoque, mas sim, preocupa-se que não faltem os materiais necessários.

O MRP usa o fluxo interdepartamental baseado em lotes para suprir a produção. Se as previsões de vendas estiverem incorretas, as listas de materiais necessários são revisadas, as peças são produzidas incorretamente, os fornecedores atrasam e assim por diante, isto porque o sistema não identifica a necessidade de reprogramar, apenas identifica novos lotes e cria novas listas, as peças programadas anteriormente acabam sendo produzidas e indo para o estoque.

O Planejamento das Necessidades de Materiais é muito dependente da acuracidade dos dados das listas de materiais e dos registros de estoques. Ele responde rapidamente às mudanças de demanda, porém por ter antecipado os materiais que lhe foram solicitados antes pode acabar inchando estoques caso grandes mudanças de demanda ocorram.

O MRP e o MRP II estão entre as ferramentas mais úteis já criadas para o planejamento e programação da produção. Pelo menos 40% das atividades do MRP permanecem inalteradas quando a fábrica é convertida para o sistema de produção Just-in-time (MOURA, 2003, p. 165).

Fonte:

SLACK, Nigel et al. Administração da Produção. São Paulo, Atlas, 1996.

MOURA, Reinaldo A.. Kanban – A simplicidade do controle de produção. 6. ed. São Paulo, IMAM, 2003.