Segundo Slack et al (1996), o Planejamento das Necessidades de Materiais (MRP) originou-se nos anos 60 e permite que as empresas calculem quantos materiais de determinado tipo são necessários e em que momento. É um sistema de empurrar a produção que se utiliza dos pedidos em carteira e das previsões de vendas geradas pelo PMP – Plano Mestre de Produção para fazer os cálculos das necessidades.
Portanto, o MRP decide quando cada item será necessário, de modo que possa comprar no momento correto. Em resumo, o MRP consulta a Carteira de Pedidos e as Previsões de Vendas no Programa Mestre de Produção, planeja as necessidades de materiais, gera a lista de materiais necessários e compara com os registros de estoque. Em cima disso, cria as ordens de compras e as ordens de trabalho para que tudo seja providenciado a tempo de entregar o pedido. O MRP não se preocupa com a quantidade de estoque, mas sim, preocupa-se que não faltem os materiais necessários.
O MRP usa o fluxo interdepartamental baseado em lotes para suprir a produção. Se as previsões de vendas estiverem incorretas, as listas de materiais necessários são revisadas, as peças são produzidas incorretamente, os fornecedores atrasam e assim por diante, isto porque o sistema não identifica a necessidade de reprogramar, apenas identifica novos lotes e cria novas listas, as peças programadas anteriormente acabam sendo produzidas e indo para o estoque.
O Planejamento das Necessidades de Materiais é muito dependente da acuracidade dos dados das listas de materiais e dos registros de estoques. Ele responde rapidamente às mudanças de demanda, porém por ter antecipado os materiais que lhe foram solicitados antes pode acabar inchando estoques caso grandes mudanças de demanda ocorram.
Portanto, o MRP decide quando cada item será necessário, de modo que possa comprar no momento correto. Em resumo, o MRP consulta a Carteira de Pedidos e as Previsões de Vendas no Programa Mestre de Produção, planeja as necessidades de materiais, gera a lista de materiais necessários e compara com os registros de estoque. Em cima disso, cria as ordens de compras e as ordens de trabalho para que tudo seja providenciado a tempo de entregar o pedido. O MRP não se preocupa com a quantidade de estoque, mas sim, preocupa-se que não faltem os materiais necessários.
O MRP usa o fluxo interdepartamental baseado em lotes para suprir a produção. Se as previsões de vendas estiverem incorretas, as listas de materiais necessários são revisadas, as peças são produzidas incorretamente, os fornecedores atrasam e assim por diante, isto porque o sistema não identifica a necessidade de reprogramar, apenas identifica novos lotes e cria novas listas, as peças programadas anteriormente acabam sendo produzidas e indo para o estoque.
O Planejamento das Necessidades de Materiais é muito dependente da acuracidade dos dados das listas de materiais e dos registros de estoques. Ele responde rapidamente às mudanças de demanda, porém por ter antecipado os materiais que lhe foram solicitados antes pode acabar inchando estoques caso grandes mudanças de demanda ocorram.
O MRP e o MRP II estão entre as ferramentas mais úteis já criadas para o planejamento e programação da produção. Pelo menos 40% das atividades do MRP permanecem inalteradas quando a fábrica é convertida para o sistema de produção Just-in-time (MOURA, 2003, p. 165).
Fonte:
SLACK, Nigel et al. Administração da Produção. São Paulo, Atlas, 1996.
MOURA, Reinaldo A.. Kanban – A simplicidade do controle de produção. 6. ed. São Paulo, IMAM, 2003.
MOURA, Reinaldo A.. Kanban – A simplicidade do controle de produção. 6. ed. São Paulo, IMAM, 2003.
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